Une expertise au service de l’industrie
L’injection plastique est un procédé de fabrication largement utilisé dans l’industrie pour produire des pièces en plastique. Ce processus consiste à chauffer des granulés de plastique jusqu’à ce qu’ils fondent, puis à injecter ce plastique fondu dans un moule sous haute pression.
Une fois refroidi, le plastique prend la forme du moule, permettant ainsi de créer des objets de différentes tailles et formes, allant des petits composants électroniques aux grandes pièces automobiles.
L’injection plastique est appréciée pour sa rapidité, sa précision et sa capacité à produire en masse, ce qui en fait une méthode efficace et économique pour la fabrication de produits en plastique.
Ce type de production en injection plastique est particulièrement avantageux pour les entreprises qui souhaitent tester un nouveau produit ou réaliser des prototypes sans engager des coûts élevés associés à des séries de production massives. Grâce à cette méthode, il est possible d’ajuster rapidement le design et de répondre à vos besoins spécifiques tout en maintenant une qualité élevée.
L’injection petite série est donc une solution idéale pour l’innovation et la flexibilité dans le développement de produits.
L’injection plastique est privilégiée pour la production de grandes séries pour plusieurs raisons.
- Ce procédé permet une fabrication rapide et efficace, ce qui est essentiel lorsque l’on doit produire de grandes quantités. Les moules utilisés peuvent être conçus pour produire des milliers, voire des millions de pièces, ce qui réduit considérablement le coût unitaire à mesure que la production augmente.
- l’injection plastique offre une précision et une répétabilité exceptionnelles, garantissant que chaque pièce produite est conforme aux spécifications. Cela est particulièrement important dans des secteurs comme l’automobile ou l’électronique, où la qualité et la fiabilité des composants sont primordiales.
- l’injection plastique permet de travailler avec une large gamme de matériaux, offrant ainsi des possibilités de personnalisation en fonction des besoins spécifiques des produits.
- Enfin, ce procédé génère peu de déchets, ce qui le rend plus respectueux de l’environnement par rapport à d’autres méthodes de fabrication. En somme, l’injection plastique est une solution optimale pour les entreprises cherchant à allier efficacité, qualité et rentabilité dans la production de grandes séries.
Polypropylène (PP)
Le polypropylène, également appelé polypropène, est une résine thermoplastique obtenue par polymérisation de monomère du propylène grâce à des catalyseurs. Le système catalytique de Ziegler-Natta est le plus connu.
Abrégé PP ou PPI, la formule chimique de cette matière plastique isotactique (structure géométrique régulière) est la suivante : (- CH2-CH [CH3] -) n.
Pour les besoins de l’industrie, le PP est souvent polymérisé avec des matières comme le carbonate de calcium ou la fibre de verre. Des matériaux aussi résistants que l’acier sont alors obtenus, tout en conservant la qualité élastique du PP.
Vous trouverez du PP transparent ou opaque, dur ou semi-rigide, imprimé ou non.
L’industrie automobile se sert du PP recyclable pour concevoir des tableaux de bord, des moteurs d’essuie-glace, des moquettes ou encore des pare-chocs.
Les appareils électroménagers contiennent souvent du PP dans leurs composants.
La résistance et la flexibilité du PP lui offrent une grande durabilité, même soumis à des déformations régulières. Ainsi, le polypropylène est généralement utilisé pour des éléments voués à être déformés, comme les couvercles de boîte.
Les emballages de substances grasses comme le beurre ou l’huile contiennent du PP insoluble.
- Résistance chimique élevée.
- Léger et flexible.
- Résistant à la déformation et à la déchirure
- Adaptable aux très hautes températures
- Inodore, inerte et non toxique
- Stérilisable
- Bon rapport coût-efficacité.
- Facilité de mise en forme et de coloration
- Sensibilité aux UV (peut se dégrader avec le temps en extérieur).
- Moins résistant à la chaleur par rapport à d’autres plastiques.
Polyéthylène (PE) / polyéthylène haute densité PEHD / polyéthylène basse densité PEBD
Le polyéthylène (PE) est un polymère thermoplastique largement utilisé dans diverses applications. C’est une matière synthétique qui est composée de plusieurs molécules d’éthylène, elles-mêmes composées d’atomes de carbone et d’hydrogène. Les PE peuvent avoir une densité comprise entre 0,88 et 0,96.
il est couramment utilisé dans l’industrie agroalimentaire ou chimique, pour les cuves de stockage ou les réservoirs notamment
Quelques applications :
- Des composantes de convoyeurs ;
- Des revêtements de réduction sonore ;
- Des revêtements antifriction ;
- Des pièces dissipatrices ;
- Des guides de chaîne à haute résistance ;
- Des composantes de machineries alimentaires ; et.
- Des bandes d’accélération.
- Excellente résistance à l’humidité et aux produits chimiques.
- Bonne flexibilité et durabilité.
- Légèreté du matériau
- Résistance aux chocs
- Coût relativement bas
- Faible résistance à la chaleur.
- Moins rigide que d’autres plastiques, ce qui peut limiter certaines applications.
Polystyrène
(PS / PS CHOC )
Le Polystyrène est un polymère résultant d’une polymérisation du monomère styrène.
Le polystyrène présente une faible viscosité. Il est donc idéal pour les pièces moulées par injection présentant de petits détails, car le matériau se déplace plus facilement dans le moule. Cependant, les différentes qualités de polystyrène ont des viscosités différentes et les températures doivent être ajustées en conséquence.
Le moulage par injection du PS est idéal pour les conditions complexes et corrosives dans diverses industries. Dans les industries pharmaceutiques et du chlore et de la soude, le PS résiste à de fortes concentrations d’acides, de bases, de sels et de solvants.
- Facilité de moulage et de finition.
- Coût très compétitif.
- Bonne transparence (pour le polystyrène cristal).
- Fragilité, surtout à basse température.
- Sensibilité aux solvants et aux produits chimiques.
Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS)
L’acrylonitrile butadiène styrène, ou ABS, est un polymère thermoplastique industriel combinant 3 différents monomères. Grâce à ceux-ci, l’ABS possède un profil de propriétés mécaniques plus complet, ce qui en fait un matériau adapté à une plus grande variété d’applications.
Dans sa version standard, l’ABS possède une bonne résistance aux impacts et aux contraintes mécaniques. De plus, pour des applications plus exigeantes, il existe des grades d’ABS à haute résistance aux impacts ainsi que d’autres ayant une résistance élevée aux flammes.
L’ABS est couramment utilisé dans une diversité d’applications, incluant des pièces automobiles, des logements électroniques, des jouets et des appareils ménagers. Il est connu pour sa capacité à être facilement moulé et usiné, ainsi que sa résistance à la chaleur et aux produits chimiques.
- Excellente résistance aux chocs.
- Bonne stabilité dimensionnelle.
- Facilité de traitement et de finition.
- Soudabilité.
- Sensibilité aux UV (peut jaunir avec le temps).
- Moins résistant à la chaleur que d’autres plastiques comme le polycarbonate.
Nylon (Polyamide)
Les polyamides (PA) sont des fibres synthétiques, des plastiques issus de l’industrie pétrochimique, composés de houille ou de pétrole. Il existe différents types de polyamides dont le plus connu est le polyamide 6.6 (nylon).
Le polyamide, également appelé nylon, est un matériau plastique largement utilisé dans les applications d’injection plastique en raison de ses excellentes propriétés mécaniques, comme sa résistance à la traction, sa flexibilité, sa durabilité et sa résistance à l’abrasion.
Le nylon est utilisé dans 4 secteurs principalement l’industrie agricole, pétrolière, maritime et automobile : Roulements, bagues, engrenages, poulies, joints, poulies, pignons, plaquettes d’usure, plaques d’usure.
- Excellente résistance à l’usure et aux chocs.
- Bonne résistance à la chaleur et aux produits chimiques.
- Propriétés mécaniques supérieures.
- Absorption d’humidité, ce qui peut affecter les propriétés mécaniques.
- Coût plus élevé que certains autres plastiques.
- Chaque matière plastique a ses propres caractéristiques qui la rendent plus ou moins adaptée à des applications spécifiques en injection plastique. Le choix dépendra des exigences du produit final, des conditions d’utilisation et des coûts de production.
Polycarbonate (PC)
Le polycarbonate est un matériau plastique composé de plaques transparentes superposées. Ce plastique possède la principale caractéristique d’être extrêmement résistant, difficilement déformable et difficilement inflammable. Il a vu le jour dans les années 50 en Europe (découvert par des chercheurs allemands). Utilisé pour un grand nombre de surface vitrée, c’est aussi un matériel particulièrement approprié pour tous les objets demandant une résistance aux chocs et aux rayures.
Le polycarbonate est de plus en plus utilisé dans le secteur industriel de l’automobile, de l’aviation et aviation spatiale. En plus d’être solide, il est aussi très léger, et peut être coloré. Il peut s’utiliser notamment pour les phares, les rétroviseurs des voitures, les sièges d’avions et même les combinaisons de protection pour les astronautes
- Très haute résistance aux chocs.
- Bonne transparence et résistance à la chaleur.
- Stabilité dimensionnelle.
- Coût plus élevé que d’autres plastiques.
- Sensibilité aux rayures (nécessite un traitement de surface).
PMMA poly méthacrylate de méthyle acrylique
Le PMMA coulé (poly méthacrylate de méthyle acrylique), est un plastique transparent par nature appelé couramment plexi, plexiglass ou ALTUGLAS. C’est un polymère thermoplastique avec une propriété optique exceptionnelle, supérieure à la transmission lumineuse du verre (transparence excellente)
Le moulage par injection de poly méthacrylate de méthyle (PMMA) est un processus qui consiste à injecter du verre organique et de l’acrylique dans une cavité pour former un produit après refroidissement et solidification.
- Belle transparence
- Dureté
- Résistant aux chocs
- Bonne tenue aux UV
- Fragile, cassant
- Mauvaise résistance chimique
- Se raye facilement
- Coût élevé
FAQ
- Production en série : L’injection plastique est idéale pour la fabrication de grandes quantités de pièces identiques, ce qui permet de réduire le coût unitaire.
- Complexité des pièces : Si vous avez besoin de pièces avec des formes complexes ou des détails fins, l’injection plastique est un excellent choix.
- Matériaux variés : Lorsque vous souhaitez utiliser différents types de plastiques, l’injection permet de travailler avec une large gamme de matériaux.
- Prototypage rapide : Pour le développement de prototypes, l’injection plastique peut être utilisée pour créer des pièces fonctionnelles rapidement.
- Préparation des matériaux : Les granulés de plastique sont d’abord chauffés dans une vis d’extrusion jusqu’à ce qu’ils atteignent un état liquide.
- Injection : Le plastique fondu est ensuite injecté sous haute pression dans un moule préalablement conçu pour la pièce souhaitée.
- Refroidissement : Une fois le moule rempli, le plastique refroidit et se solidifie, prenant la forme du moule.
- Démoulage : Après le refroidissement, le moule s’ouvre et la pièce est éjectée. Ce processus peut être répété rapidement pour produire de nombreuses pièces.
- Conception du moule : Investissez dans un bon design de moule, car cela influencera la qualité des pièces produites. Pensez à la facilité de démoulage et à la répartition de la chaleur.
- Choix des matériaux : Sélectionnez le bon type de plastique en fonction des propriétés requises pour votre application (résistance, flexibilité, coût).
- Contrôle de la température : Assurez-vous que la température de fusion et de moulage est correctement réglée pour éviter les défauts de production.
- Maintenance des équipements : Entretenez régulièrement les machines d’injection et les moules pour garantir une production efficace et de qualité.
- Tests et validation : Effectuez des tests sur les premières pièces produites pour valider la qualité et les dimensions avant de lancer une production à grande échelle.